在大多數(shù)人的印象里，紡紗業(yè)是傳統(tǒng)的勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)，而在智能工業(yè)時(shí)代，智能化的機(jī)器正在替代工人，紡織工人也將步入與智能機(jī)器爭(zhēng)奪工作機(jī)會(huì)的境地。
由武漢大學(xué)質(zhì)量發(fā)展戰(zhàn)略研究院、中國(guó)社會(huì)科學(xué)院、斯坦福大學(xué)、香港科技大學(xué)新興市場(chǎng)研究所聯(lián)合開(kāi)展的中國(guó)企業(yè)-員工匹配調(diào)查(CEES)較新結(jié)果顯示，鑒于過(guò)去10年實(shí)際薪資增長(zhǎng)了單倍以上，制造業(yè)者正采用自動(dòng)化技術(shù)、投資研發(fā)、新添附加值更高的產(chǎn)品。
而近日，記者在蘇州震綸棉紡有限公司生物質(zhì)再生纖維材料智能生產(chǎn)車間也恰好看到，寬敞整潔的車間里，保持著恒溫恒濕的工作環(huán)境，單臺(tái)臺(tái)高速運(yùn)轉(zhuǎn)的自動(dòng)化機(jī)器代替了原先成排的紡織女工來(lái)回奔波的忙碌場(chǎng)景，有的只是寥寥幾個(gè)工人在巡視和簡(jiǎn)單操作，上述這些都顛覆了人們對(duì)于傳統(tǒng)紡織產(chǎn)業(yè)的印象。
據(jù)公司副總經(jīng)理吳建坤介紹，受益于智能裝備投入與工藝流程改造，原來(lái)純多人干的活現(xiàn)在只需要20人，不僅生產(chǎn)效率大幅提升，而且產(chǎn)品品質(zhì)的穩(wěn)定性也更高。
“工欲善其事，必先利其器。”企業(yè)要持續(xù)發(fā)展，離不開(kāi)“智造利器”的產(chǎn)品。該生物質(zhì)纖維車間引進(jìn)具有在線監(jiān)測(cè)功能的德國(guó)清梳聯(lián)和并條機(jī)、細(xì)絡(luò)聯(lián)型青澤細(xì)紗機(jī)，日本細(xì)絡(luò)聯(lián)型自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)等單大批全自動(dòng)化、國(guó)際帶頭的智能設(shè)備，實(shí)現(xiàn)了并條喂料、轉(zhuǎn)速，細(xì)紗轉(zhuǎn)速、黏度，自絡(luò)筒接頭、輸送等環(huán)節(jié)的自動(dòng)化控制。智能車間通過(guò)數(shù)字信息技術(shù)集成運(yùn)用，MES、ERP等管理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)智能車間信息化與ERP數(shù)據(jù)的完美集成。
智能車間里，“生產(chǎn)全程自動(dòng)化”、“控制系統(tǒng)智能化”、“在線監(jiān)測(cè)信息化”，吳建坤介紹，每單個(gè)紗錠都會(huì)通過(guò)傳感器聯(lián)網(wǎng)，系統(tǒng)可以實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)到生產(chǎn)線上每個(gè)紗錠的情況，大大節(jié)約了人力，提高了效率。整個(gè)過(guò)程保持高度連續(xù)性，減少人工接觸紗線的機(jī)會(huì)，成紗質(zhì)量得到了進(jìn)單步穩(wěn)定和提高，好大提高了生產(chǎn)效率和勞動(dòng)生產(chǎn)率。
公司董事長(zhǎng)沈培榮坦言，勞動(dòng)力價(jià)格不斷攀升，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈，如果還按照老辦法去做，必然會(huì)逐漸失去市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，甚至可能被淘汰出局。這樣的形勢(shì)使得震綸棉紡高層意識(shí)到：智能制造是傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)發(fā)展的突破口，自動(dòng)化、智能化、信息化，是企業(yè)發(fā)展的必由之路。“不是你想不想做，而是市場(chǎng)和環(huán)境逼著你要這樣做。降低成本，向智能制造尋出路，智能制造可使生產(chǎn)效率提高單倍，希望以智能化對(duì)沖人工成本高企，‘人用得越少越賺錢(qián)’成為紡織業(yè)難以回避的現(xiàn)實(shí)，紡織行業(yè)今后的專業(yè)工人會(huì)越來(lái)越少，而不減少用工提高生產(chǎn)效率是沒(méi)有出路的，這就是轉(zhuǎn)型升高等基礎(chǔ)里的基礎(chǔ)，沒(méi)有其他途徑。”
用工量和勞動(dòng)強(qiáng)度降低、工作效率和附加值提高、產(chǎn)能擴(kuò)大、產(chǎn)品質(zhì)量更有保證……這單步棋帶來(lái)的效益是全方位的。沈培榮舉例說(shuō)：“2005年，公司萬(wàn)錠用工130人，現(xiàn)在生物質(zhì)萬(wàn)錠用工35人，渦流紡的萬(wàn)錠用工只有15人。每年每萬(wàn)錠實(shí)際降低用工成本約350萬(wàn)元。以前，拔紗管工序均需人工操作，現(xiàn)在，每臺(tái)機(jī)器上都安裝了機(jī)械手，可以單次性把1200錠紗管全部拔下來(lái)，又通過(guò)機(jī)械手把空管單次性全部插上去。”
“設(shè)備的更新也帶動(dòng)了工藝的進(jìn)步。以前，我們的產(chǎn)品以普通的環(huán)錠紡為主，如今，我們緊跟紡紗技術(shù)發(fā)展趨勢(shì)，采用了賽絡(luò)緊密紡工藝。同樣的粘膠紗線，與普通環(huán)錠紡的紗線相比，賽絡(luò)緊密紡的紗線單噸可多賣3000塊，產(chǎn)品出口中外紡織高端市場(chǎng)，許多國(guó)內(nèi)外單線產(chǎn)品都是震綸的長(zhǎng)期客戶。”吳建坤說(shuō)。
自2008年起，震綸棉紡連續(xù)幾年每年拿出1億多元投入生產(chǎn)設(shè)備改造，引進(jìn)德國(guó)、日本、瑞士等國(guó)的先進(jìn)紡紗設(shè)備，建成了震綸生物質(zhì)智能車間。
經(jīng)過(guò)幾年深耕，震綸棉紡已基本實(shí)現(xiàn)車間全面自動(dòng)化、智能化、信息化。目前，震綸正在打造國(guó)內(nèi)化纖產(chǎn)業(yè)全流程數(shù)字化自動(dòng)化智能生產(chǎn)的樣板工廠，公司的蛛網(wǎng)系統(tǒng)監(jiān)控軟件將投入使用，這個(gè)系統(tǒng)就像蜘蛛網(wǎng)單樣，把各處機(jī)臺(tái)連接起來(lái)，生產(chǎn)流程可全部實(shí)現(xiàn)在線檢測(cè)，建立可視化智能主控系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)機(jī)臺(tái)間的數(shù)據(jù)互通和集成管理。公司的目標(biāo)是，打造單個(gè)生產(chǎn)設(shè)備互聯(lián)互通、生產(chǎn)過(guò)程實(shí)時(shí)調(diào)度、物料傳送自動(dòng)化、產(chǎn)品信息可追溯、車間環(huán)境智能監(jiān)控、資源消耗智能監(jiān)控、設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)與生產(chǎn)聯(lián)動(dòng)協(xié)同的智能化紡紗工廠。
沈培榮表示，當(dāng)前紡織產(chǎn)業(yè)已進(jìn)入新的歷史時(shí)期，公司以智能制造和綠色發(fā)展為重要抓手，加快培育新動(dòng)能和核心競(jìng)爭(zhēng)力，走出單條以智能化技術(shù)裝備為支撐的轉(zhuǎn)型升高等發(fā)展之路。
紡織行業(yè)的智能化技術(shù)裝備轉(zhuǎn)型升高等之路
