電機測試底板多采用鑄鐵鑄造工藝，若過程控制不當，易產生縮孔、裂紋、夾渣等問題——這些問題會導致底板剛性下降30%以上，精度衰減速率快2倍，甚至在電機測試加載時突發斷裂。本文針對電機測試底板的3類核心鑄造問題，解析成因、危害及修工藝，同時給出預防建議，助力保障底板精度與使用壽命。

一、常見鑄造問題：成因與危害

1.縮孔：內部疏松導致精度漂移

成因：鐵水澆注后冷不均，厚大部位（如底板筋板交叉處）冷慢，金屬液收縮時無補縮源，形成內部孔洞（直徑常1-5mm）。HT300鑄鐵底板若澆注溫度過低（＜1420℃）或冒口設計過小（小于熱節倍），縮孔發生率超40%。

危害：縮孔會削弱局部強度，電機測試加載時（如10t負載），孔洞處易產生應力集中，導致底板局部變形量超，平面度精度從0級降至1級，影響電機同軸度測試。

2.裂紋：結構隱患引發斷裂風險

成因：鑄件冷速度過快（開箱溫度＞200℃），或合金元素配比失衡（如硫含量＞%），導致內應力超過材料抗拉強度，形成裂紋。常見于底板邊緣（冷速快）與T型槽根部（應力集中區），裂紋長度多20-50mm。

危害：裂紋會隨測試次數擴展，若未及時修，在電機振動測試（20-500Hz）中可能突發斷裂，導致測試設備損壞，停產損失可達5萬元/小時。

3.夾渣：雜質混入影響表面精度

成因：鐵水熔煉時除渣不徹，或澆注系統擋渣效果差，熔渣（主要成分為SiO₂、FeO）隨鐵水進入型腔，凝固后形成夾渣（多分布于工作面或T型槽表面）。手工澆注比機械澆注夾渣率高3倍。

危害：夾渣會導致底板表面粗糙度超μm，電機底座貼合度降至80%以下，測試時產生附加振動（幅值超），使扭矩測試誤差大2%-3%。

二、針對性工藝：保障精度不衰減

1.縮孔修：補焊+時效處理

預處理：用探傷儀定點縮孔位置，在孔洞周圍50mm范圍內打磨出U型坡口（深≥孔洞直徑倍）。

補焊：選用與底板同材質焊條（如HT300配Z308鑄鐵焊條），采用“小電流、短弧”焊接，電流控制在90-110A，每焊20mm停頓30秒，防止局部過熱；

后處理：補焊后進行450℃低溫時效（保溫4小時），釋放焊接應力，再用砂輪打磨平整，確保表面平整度誤差≤，后通過磁粉探傷驗證修效果（無新問題）。

電機測試底板的鑄造問題修，需兼顧“強度恢復”與“精度保持”，避免修后引入新的精度偏差。通過識別問題類型、采用針對性修工藝，并從熔煉、澆注等環節預防問題，可大幅提升底板合格率（從70%升至95%），延長使用壽命至10年以上，為電機高精度測試提供穩定基準。

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