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價 格：面議 |
機械結構優化是在滿足功能需求的前提下，通過調整結構形態、尺寸與連接方式，實現 “輕量化、高強度、低損耗” 的目標，減少設計缺陷，提升產品競爭力，需遵循三大核心策略。 結構形態優化可降低應力集中與重量。應力集中是零件斷裂的主要誘因，設計時需避免尖銳棱角，如軸肩處采用圓角過渡（圓角半徑根據軸徑大小確定，通常為軸徑的 1/10-1/5），減少局部應力；對于承受彎曲或扭轉的零件，可采用空心結構（如空心軸），在保證強度的同時減輕重量，如汽車傳動軸多為空心設計，既節省材料又降低能耗。此外，仿生結構設計也成為優化方向，如借鑒蜂巢結構設計機械框架，提升整體剛度的同時減少材料用量。 尺寸優化需精準匹配性能需求。通過參數化設計與仿真分析，確定零件的優尺寸：如設計齒輪時，在滿足承載能力的前提下，適當減小模數與齒數，降低齒輪重量與加工成本；設計彈簧時，根據所需彈力與變形量，優化彈簧絲直徑、圈數與自由長度，避免彈簧過軟或過硬。同時，需預留合理的公差與配合間隙，如軸承與軸的配合選用過渡配合（如 H7/k6），保證裝配精度且便于安裝拆卸。 連接方式優化影響結構穩定性與維護性。機械連接分為可拆卸連接（如螺栓連接、鍵連接）與不可拆卸連接（如焊接、鉚接）：螺栓連接需根據受力大小選擇螺栓規格與數量，采用防松措施（如彈簧墊圈、鎖緊螺母），避免振動導致松動；鍵連接常用于軸與輪轂的傳動，需根據扭矩計算鍵的寬度與高度，確保傳遞動力可靠。對于需頻繁維護的部件，優先選擇可拆卸連接；對于受力大、空間有限的部位，可采用焊接（如鋼結構框架）提升連接強度。此外，優化潤滑結構（如在軸承處設計油槽、油孔），能減少摩擦損耗，延長零件壽命。
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