機械設計工藝優化并非抽象理論，而是需結合具體生產場景落地的實踐方案。某汽車零部件企業在加工發動機缸體時，曾面臨加工效率低、刀具損耗大的問題。技術團隊通過工藝優化，先分析缸體結構特點與加工需求，明確 “提升加工效率、降低刀具成本” 的核心目標，隨后從參數與流程兩方面著手改進。
在參數調整上，團隊將銑削缸體平面的切削速度從 150m/min 提升至 220m/min，同時將進給量從 0.2mm/r 調整為 0.18mm/r，搭配專用硬質合金刀具，既減少了刀具磨損，又使表面粗糙度從 Ra1.6μm 降至 Ra0.8μm。流程優化方面，他們借助 CAD/CAM 軟件模擬加工過程，發現原工藝中 “粗銑 - 鉆孔 - 精銑” 的順序存在工序重疊，遂調整為 “粗銑 - 精銑 - 鉆孔”，并將鉆孔與攻絲工序整合為復合加工，使單件加工時間從 45 分鐘縮短至 32 分鐘。
該案例表明，工藝優化需精準對接生產痛點。中小企業無需盲目追求高端設備，通過參數微調與流程重構，同樣能實現工藝升級。而大型企業可在此基礎上引入自動化設備，如該企業后續新增機器人上下料系統，使生產線利用率提升 20%，進一步放大了工藝優化的效益。