沖壓工藝是機械制造中通過模具對金屬板材施加壓力，使其產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀零件的工藝方法，具有生產效率高、成本低、精度穩定的優勢，廣泛應用于汽車、家電、電子等行業，其流程規劃與模具設計直接決定沖壓零件的質量與生產效率。沖壓工藝的流程規劃需根據零件結構復雜度與材料特性確定，簡單零件（如墊圈、擋片）可采用單工序沖壓，即通過一次沖壓完成落料、沖孔等工序；復雜零件（如汽車車門、機箱外殼）則需采用多工序沖壓，常見的流程包括落料（獲取毛坯）、拉伸（將平板毛坯制成空心件）、彎曲（將板材彎制成特定角度）、沖孔（加工零件上的孔）、整形（修正零件尺寸與形狀，提升精度），流程規劃需遵循 “先粗后精、先主后次” 的原則，避免后續工序對已成型部位造成破壞，同時需考慮材料的變形規律，如拉伸工序需控制拉伸系數，避免材料因過度拉伸產生破裂，一般次拉伸系數不小于 0.55。
模具設計是沖壓工藝的核心，模具主要包括凸模、凹模、定位裝置、卸料裝置與導向裝置，模具設計技巧需圍繞提升零件精度與模具壽命展開，一是合理設計凸凹模間隙，間隙過大易導致零件邊緣粗糙、產生毛刺，間隙過小則會增加模具磨損，降低模具壽命，通常間隙值取材料厚度的 5%-10%，且需根據材料類型調整，如不銹鋼的間隙需略大于普通碳鋼；二是優化定位裝置
